数控车床在使用的时候需要注意一些使用事项，如果你还不知道，就跟着数控车床生产厂家一起了解一下吧。
零件加工编程
因对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需考虑零件的加工顺序：
①先钻孔后平端（防止钻孔时缩料）；
②先粗车，再精车（保证零件精度）；
③先加工公差大的最后加工公差小的（保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
选择切削参数
根据材料硬度，选择合理的转速、进给量及切削深度：
①碳钢材料选择高转速，高进给量，大切削深度。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切削深度 2mm；
②硬质合金选择低转速、低进给量、小切削深度。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切削深度0.5mm；
③钛合金选择低转速、高进给量、小切削深度。如：Ti6，选择S400、F0.2、切削深度0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切削深度0.2，才加工出合格零件。
对刀方法
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，表示Z轴对刀对好了。
X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；
该对刀方法，即使机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
加工前调试
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故。
应先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2~3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
完成零件加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。
以某加工案例为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10~20mm的稍度，必须在程序里人为的加入10~20mm的稍度，才能保证零件的合格。
加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，可通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。
防止机床发生碰撞
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
发生碰撞的主要原因：
①对刀具的直径和长度输入错误；
②对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；
③ 机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，此时发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。
为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥观察机床有无异常动作、有无火花、有无噪音和异常的响动、有无震动以及有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。
希望数控车床生产厂家今天的内容对大家有所帮助，如果有需要可以致电网站官方客服。
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